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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Schlechte Druckwiedergabe von feinen Rasterpunkten
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Unbelichtete Platte zeigt Flecken
Lösung/Gegenmaßnahme
- Verwenden Sie eine neue Druckplatte und achten
Sie auf eine gelbe Umgebungsbeleuchtung dort,
wo die Druckplatte vorbereitet wird. Der UV-Anteil im
weißen Licht kann zu einer vorzeitigen Reaktion der
photoaktiven Schicht und somit zu Fehlern auf der
Druckplatte führen.
Zu schwaches Vakuum im Druckplatten-
Belichtungsgerät
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie die Gummidichtung des Glasrahmens
am Belichtungsgerät und den Glasrahmen selbst
nach Beschädigungen.
- Verlängern Sie die Vakuumzeit.
- Fügen Sie einen transparenten, dünnen Filmstreifen
zwischen den Film und die Druckplatte ein damit ein
dünner Luftkanal entsteht. Beim Einsatz des
Vakuums kann die Luft zwischen Film und
Druckplatte dann besser entweichen.
- Überprüfen Sie die Leistung der UV-Lampe im
Plattenbelichtungsgerät mit Hilfe des intergrierten
Testprogramms und erneuern Sie bei Bedarf die
UV-Lampe.
Belichtungszeit der Druckplatte ist zu lang
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie ob der UGRA Prüfkeil korrekt auf der
Platte abgebildet wird. Bei guter Einstellung sollten
die 6-8 micron Linienmuster nach Entwicklung der
Druckplatte noch fehlerfrei (ohne Linienunterbrechung)
sichtbar sein.
Ungenügende Schwärzung des Positivfilms
Lösung/Gegenmaßnahme
- Verkürzung der Belichtungsdauer.
Ungenügende Entwicklung der Druckplatte
Lösung/Gegenmaßnahme
- Entwickeln Sie die Platte erneut manuell.
Bei Verwendung eines Plattenentwicklungsautomaten
achten Sie bitte auf folgende Punkte:
- Der Bürstendruck ist gleichmässig und nicht zu
schwach.
- Die Aktivatordusche arbeitet einwandfrei
(auf Verstopfung der Düsen prüfen).
- PP-1 Flüssigkeit ist genügend in der
Entwicklungsmaschine und ist in frischem Zustand.
- Die Bürsten sind nicht zu alt bzw. verschmutzt.
Empfehlung: die Bürsten sollten nach ca. 20.000
Platten erneuert werden.
- Die Temperatur des PP-1 Aktivators sollte bei
ca.40°C liegen.
Die Druckplatte ist zu alt
Lösung/Gegenmaßnahme
- Verwenden Sie eine neue Platte. Erfahrungsgemäss
lassen sich Platten, die älter als 12 Monate sind,
schwer entwickeln. Toray bietet eine Garantiedauer
von 6 Monaten nach Auslieferung.
Zu niedrige Raumtemperatur / Luftfeuchtigkeit
(zu beachten bei Handentwicklung von
Positiv-/Negativ Druckplatten)
Lösung/Gegenmaßnahme
- Entwickeln Sie die Druckplatten unter normalen
Raumbedingungen (ca. 22-25°C und ca.60%
Luftfeuchtigkeit). Liegen die Raumtemperatur
und/oder die Luftfeuchtigkeit zu niedrig, ist es
schwierig die Druckplatte einwandfrei zu entwickeln.
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Schlechte Druckwiedergabe von Vollton-Rasterpunkten / Ablösung der Siliconschicht auf der Druckplatte
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Zu schwaches Vakuum im Druckplatten-
Belichtungsgerät
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie die Gummidichtung des Glasrahmens
am Belichtungsgerät und den Glasrahmen selbst
nach Beschädigungen.
Verlängern Sie die Vakuumzeit.
- Fügen Sie einen transparenten, dünnen Filmstreifen
zwischen den Film und die Druckplatte ein damit ein
dünner Luftkanal entsteht. Beim Einsatz des
Vakuums kann die Luft zwischen Film und
Druckplatte dann besser entweichen.
- Überprüfen Sie die Leistung der UV-Lampe im
Plattenbelichtungsgerät mit Hilfe des intergriertem
Testprogramms und Erneuern Sie bei Bedarf die
UV-Lampe.
Belichtungszeit der Druckplatte ist zu lang
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie ob der UGRA Prüfkeil korrekt auf der
Platte abgebildet wird. Bei guter Einstellung sollten
die 6-8 micron Linienmuster nach Entwicklung der
Druckplatte noch fehlerfrei (ohne Linienunterbrechung)
sichtbar sein.
Ungenügende Schwärzung des Positivfilms
Lösung/Gegenmaßnahme
- Verkürzung der Belichtungsdauer.
Zu aggressive Entwicklung der Druckplatte
Lösung/Gegenmaßnahme
- Drücken Sie während der Handentwicklung der
Druckplatte nicht zu stark auf. Bei Benutzung eines
Entwicklungsautomaten ist darauf zu achten, dass
der Bürstendruck gleichmässig und nicht zu stark ist.
Zu hohe Luftfeuchtigkeit
Lösung/Gegenmaßnahme
- Wenn die Luftfeuchtigkeit höher als 80% liegt, kann
eine Ablösung der Silikonschicht auf der
Druckplattenoberfläche erfolgen. Der Einsatz einer
Raumklimaanlage stabilisiert die Temperatur und
senkt gleichzeitig die Luftfeuchtigkeit.
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Druckabbildung von Schmutz und Filmkanten
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Schmutz auf der Glasscheibe des Plattenbelichtungsgerätes und/oder auf dem Film
Lösung/Gegenmaßnahme
- Reinigen Sie die Glasplatte mit einem feuchten Tuch
und etwas Seifenlösung um die statische Aufladung
zu beseitigen.
- Reinigen Sie den Film mit einem weichen,
flusenfreien Tuch und speziellen, schnell trocknenden
Filmreiniger.
Belichtungszeit der Druckplatte ist zu kurz
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie ob der UGRA Prüfkeil korrekt auf der
Platte abgebildet wird. Bei guter Einstellung sollten
die 6-8 micron Linienmuster nach Entwicklung der
Druckplatte noch fehlerfrei (ohne Linienunterbrechung)
sichtbar sein.
Weitere Gründe
Lösung/Gegenmaßnahme
- Arbeiten Sie bei der Plattenbelichtung mit
einwandfreien Filmmasken.
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Vertikale Kratzer auf der Druckplatte
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Fehlerhaftes Handling bei der Druckplattenvorbereitungmaking
Lösung/Gegenmaßnahme
- Siehe unsere Anleitung zur Druckplattenvorbereitung
(Belichtung/Entwicklung) .......more details
Fehlerhafter Einbau der Druckplatte in die Druckmaschine
Lösung/Gegenmaßnahme
- Vergewissern Sie sich, dass die Platte beim Einbau
in die Maschine nicht mechanisch beschädigt wird.
Harte Partikel befinden sich auf den Walzen
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie die Farbauftragswalzen und entfernen
Sie Schmutzpartikel oder waschen Sie den gesamten
Walzensatz.
Falsche Materialauswahl für den Butzenfänger
Lösung/Gegenmaßnahme
- Verwenden Sie eine weiche Gummiwalze (Silikon)
als Butzenfänger. Zu harte Materialien könnten die
Druckplatte beschädigen.
Schmutz auf der Butzenfängerwalze
Lösung/Gegenmaßnahme
- Reinigen Sie die Butzenfängerwalze.
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Korrigierte (gelöschte) Kontur erscheint wieder nach Behandlung mit Korrekturstift ST-1
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Korrekturflüssigkeit wurde auf ölige Oberfläche aufgetragen.
Lösung/Gegenmaßnahme
- Reinigen Sie die Platte im druckenden Bereich mit
PC-1 Reiniger und trocknen Sie die gereinigten
Stellen sorgfältig bevor Sie das Korrekturmittel
auftragen.
Die Korrekturflüssigkeit ST-1 ist alt
Lösung/Gegenmaßnahme
- Verwenden Sie einen neuen Korrekturstift ST-1
und erneuern Sie die Stiftspitzen regelmässig.
Unwirksamer Auftrag der Korrekturflüssigkeit ST-1
Lösung/Gegenmaßnahme
- Tragen Sie nur eine dünne Schicht ST-1 Korrekturmittel auf.
Trocknungszeit des Korrekturmittels ST-1 ist zu kurz
Lösung/Gegenmaßnahme
- Die notwendige Trocknungszeit beträgt 3 Minuten.
Durch warme Luft kann der Trocknungsprozess
beschleunigt werden.
Zu häufiges Reinigen der korrigierten Stellen
Lösung/Gegenmaßnahme
- Vermeiden Sie zu häufiges Reinigen von
korrigierten Stellen.
Verwendung eines falschen Plattenreinigers
Lösung/Gegenmaßnahme
- Verwenden Sie den Plattenreiniger PC-1.
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Tonen an den Kanten von korrigierten Stellen auf der Druckplatte
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Rauhe Oberfläche der ST-1 Korrekturmittelschicht
Lösung/Gegenmaßnahme
- Entfernen Sie die Korrekturmittelschicht mit Hilfe
eines weichen, in PC-1 Plattenreiger getränktem
Tuch und bringen Sie eine neue, dünne ST-1
Korrekturmittelschicht auf.
Zu dicke ST-1 Korrekturmittelschicht aufgetragen
Lösung/Gegenmaßnahme
- Verwenden Sie ein neues Korrekturmittel ST-1 mit
einer neuen Korrekturstiftspitze. Verdünnen Sie
etwas Korrekturmittel ST-1 mit Plattenreiniger PC-1
und tragen Sie das Gemisch mit einem weichen
Tuch gleichmässig auf.
Trocknungszeit des Korrekturmittels ST-1 ist zu kurz
Lösung/Gegenmaßnahme
- Die notwendige Trocknungszeit beträgt 3 Minuten. Durch warme Luft kann der Trocknungsprozess beschleunigt werden.
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Horizontale Kratzer auf der Druckplatte
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Nicht fachgerechte Reinigung der Druckplatte in der Druckmaschine
Lösung/Gegenmaßnahme
- Reinigen Sie die Druckplatte indem Sie ein sauberes,
weiches Tuch mit einer ausreichenden Menge an
Plattenreiniger PC-1 verwenden. Leichte Kratzer im
nicht-druckenden Bereich können mit dem
Korrekturstift ST-1 ausgebessert werden.
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Tonen
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Zu hohe Temperatur in der Druckmaschine
Lösung/Gegenmaßnahme
- Schalten Sie die Klimaanlage im Druckraum ein und
kühlen Sie die Druckmaschine (Plattenzylinder und
Farbwalzen) mit gekühlter Luft (ca. 18-20°C).
Moderne Offset Druckmaschinen sind mit
wassergekühlten Plattenzylindern und Verreibewalzen
ausgerüstet.
Einsatz von ungeeigneten Farben für die
Druckraumtemperatur(zu niedrige Viskosität)
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie die Temperatur der Druckmaschine
und verwenden Sie eine Farbe mit höherer Viskosität.
- Mischen Sie der Farbe ca. 1-3% Anti-Tonmittel bei.
Zu viel Farbe im Farbwalzensystem der Druckmaschine
Lösung/Gegenmaßnahme
- Reduzieren Sie die Farbmenge auf den Walzen durch
Abziehen der Farbe mit einzelnen Papierbogen.
Ölartige Rückstände auf den Farbwalzen /
Verwendung eines falschen Walzenwaschmittels
Lösung/Gegenmaßnahme
Waschen Sie die Walzen mit mit PC-1 Reiniger und
überprüfen Sie ob Maschinenöl in die Farbwalzen gelangt
(z.B. durch undichte Schmierstelle).
Falsche Walzeneinstellung
Lösung/Gegenmaßnahme
- Reduzieren Sie den Anpressdruck der
Verreibewalzen zu der letzten Auftragswalze.
- Reduzieren Sie den Anpressdruck der letzten
Auftragswalze auf die Druckplatte.
- Überprüfen Sie ob die Kontaktdruckstellen der
einzelnen Farbwalzen zueinander und der
Auftragswalzen auf die Druckplatte gleichmässig
(parallel) über die gesamte Walzenlänge sind und
stellen Sie bei Bedarf entsprechend ein.
Flattern der Druckplatte am Einspannmechanismus
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie den festen Sitz der Druckplatte und
ziehen Sie bei Bedarf fest.
Hohe Flächendeckung im Druckbild
Lösung/Gegenmaßnahme
- Verwenden Sie eine Druckfarbe mit höherer
Viskosität.
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Schlechter Farbausdruck / Hohlrasterpunkte / Schlechter Glanz
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Zu niedrige Temperatur in der Druckmaschine
Lösung/Gegenmaßnahme
- Lassen Sie die Druckmaschine warm laufen ohne
Bogen / Karten zuzuführen.
Verwendung von ungeeigneten Farben bezüglich der
Druckmaschinentemperatur. Die Farbviskosität ist zu
hoch und die Tackeigenschaft (Rupfen) ist zu stark
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie Temperatur der Druckmaschine und
wählen Sie einen geeigneten Farbtyp. Die Viskosität
der Farbe kann durch Zugabe von max. 5%
Weichmacher reduziert werden.
Zu kalte Farbdose
Lösung/Gegenmaßnahme
- Bringen Sie die Farbdosen erst auf Raumtemperatur
(20°C / 70°F) bevor Sie die Farbe aus der Dose
nehmen und in die Maschine geben.
Unzureichene Durchmischung der Druckfarbe
Lösung/Gegenmaßnahme
- Durchmischen Sie die Farbe im Farbbehälter der
Druckmaschine sorgfältig. Schliessen Sie die
Zonenschrauben der Farbkassette etwas und
erhöhen gleichzeitig den Farbduktorhub
(Rotationsweg) um die übertragene Farbmenge
nicht zu verändern. Dadurch wird die Druckfarbe besser in der Farbkassette in Bewegung gehalten
und somit durchmischt.
- Verwenden Sie eine etwas härtere Gummimischung
für Ihre Farbwalzen in der Druckmaschine
(40-45° Shore A).
Nicht ausreichende Farbmenge auf den Farbwalzen
Lösung/Gegenmaßnahme
- Erhöhen Sie die Farbmenge auf den Farbwalzen.
Ungeeignetes Gummituch oder Unterlagenpackung
Lösung/Gegenmaßnahme
- Verwenden Sie ein semi-kompressibles Gummituch
mit geringer Hafteigenschaft.
- Überprüfen Sie die Gummituchunterlagepackung auf
das richtige Dickenabmaß
(siehe Maschinenspezifikation). Verwenden Sie
ausschliesslich kalibrierte Kartonunterlagebogen.
Zu geringe Gegendruckeinstellung
Lösung/Gegenmaßnahme
- Erhöhen des Gegendruckwertes.
Schlechter Zustand der Farbauftragswalzen
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie die Qualität der Farbauftragswalzen
und stellen sicher, dass die Walzenoberfläche
unbeschädigt und glatt ist. Die Walzenoberfläche
darf keine Poren bzw. Risse aufweisen.
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Schablonieren (Geistereffekt, kommt vor beim Druck von Vollflächentönen mit ausgespartem Muster oder Schriften)
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Die Pressung zwischen Verreibewalzen und Auftragswalzen ist zu gering
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie die Kontaktpressung der Walzen(
Druckstreifenbreite) und erhöhen Sie diese
bei Bedarf.
Die Linearbewegung (der Hub)
der Verreibewalzen passt nicht
Lösung/Gegenmaßnahme
- Erhöhen oder reduzieren Sie den Linearhub der
Verreibewalzen. Es ist unter Umständen möglich,
dass abhängig vom Druckmotiv die
Standardeinstellungen verlassen werden müssen.
Einsatzpunkt (Start) der linearen Verreibewalzenbewegung ist ungünstig
Lösung/Gegenmaßnahme
- Ändern Sie den Startpunkt der Linearbewegung,
relativ zur Stellung des Plattenzylinders. Nicht alle
Offsetdruckmaschinen stellen diese
Einstellungsmöglichkeit zur Verfügung.
- In modernsten Offsetdruckmaschinen können auch
die Auftragswalzen leichte lineare Bewegungen
ausführen, wenn gewünscht. Dies führt zu einer
zusätzlichen Farbverreibung auf der Druckplatte
und somit zu einer weiteren Lösung des Schablonierproblems (Nachteil: erhöhter Verschleiss
der Druckplatte).
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Butzen (Schmutzpartikel)
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Papierstaub/Kunststoffpartikel sammeln sich auf dem Gummituch und der Druckplatte
Lösung/Gegenmaßnahme
- Verwendung von sauberen Bogen-/Kartenmaterial.
- Verwenden Sie keine bedruckten Makulaturbogen
zur Einrichtung der Druckmaschine.
- Benutzen Sie einen weichen Butzenfänger
(Gummiwalze).
Harte, getrocknete Farbpartikel lösen sich von den Enden der Farbwalzen
Lösung/Gegenmaßnahme
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Schlechtes Nass-in Nass Druckresultat
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Schlechter Farbausdruck
Lösung/Gegenmaßnahme
- Siehe unsere Erklärungen zu ´Schlechter
Farbausdruck / Hohlrasterpunkte /
Schlechter Glanz´
- Stellen Sie das passende Tackverhalten
(Rupfen/Kleben) der Druckfarben über die
Viskosität der Farben ein.
- Prüfen Sie die Farbdichte der vorhergehend
gedruckten Farbe und reduzieren Sie die Farbmenge.
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Farbe legt ab
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Zu viel Druckfarbe auf dem Bogen/Karte
Lösung/Gegenmaßnahme
- Fahren Sie eine normale Farbmenge während dem
Druckprozess und versuchen Sie nicht die
Druckvorlage mit einer übermässig hohen
Farbmenge zu erreichen.
- Überprüfen Sie zunächst die Qualität der
Rasterpunktwiedergabe, bei Vollflächen die
gleichmässige, flache Auflage der Farbe ohne
Perleffekte der Farbe etc.
- Überprüfen Sie die Qualität Ihrer Filme bzw.
Druckplatten und lesen Sie unsere Kommentare zu
dem Punkt ´Schlechte Druckwiedergabe von
feinen Rasterpunkten´.
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Problem bzw. Problembeschreibung
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Möglicher Grund / Lösung
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Plattenverschleiss erfolgt zu schnell
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Pressung von Druckplatte zu Gummituch ist zu hoch
Lösung/Gegenmaßnahme
- Überprüfen Sie die Dicke der Gummituch-
Unterlagepackung und verwenden Sie die lt. Maschinenspezifikation vorgegebene Packungsdicke.
Einsatz von Sprühpuder
Lösung/Gegenmaßnahme
- Vermeiden Sie den übermässig starken Einsatz von Trennpuder.
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